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10月12日，太重集團(tuán)傳來振奮人心的消息：太重自主研制的百萬千瓦級(jí)汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子順利完成試制，不僅各項(xiàng)性能指標(biāo)均達(dá)設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，更成功斬獲批量訂單。這一成果的落地，標(biāo)志著太重集團(tuán)在高端發(fā)電裝備核心部件領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了關(guān)鍵技術(shù)突破，為我國能源裝備自主化發(fā)展注入了強(qiáng)勁動(dòng)力。

作為發(fā)電裝備的“心臟”，百萬千瓦級(jí)汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子是決定發(fā)電機(jī)組效率、穩(wěn)定性與壽命的核心部件，其研發(fā)與制造被譽(yù)為衡量一個(gè)國家重型裝備工業(yè)水平的重要標(biāo)尺。該類轉(zhuǎn)子設(shè)計(jì)精度達(dá)微米級(jí)，制造過程涵蓋鍛造、熱處理、精密加工、無損檢測(cè)等數(shù)十道復(fù)雜工序，技術(shù)壁壘極高。尤其是其作為典型的細(xì)長(zhǎng)軸類鍛件，在高溫?zé)崽幚憝h(huán)節(jié)極易因應(yīng)力分布不均產(chǎn)生彎曲、開裂等缺陷，長(zhǎng)期以來是行業(yè)內(nèi)公認(rèn)的“卡脖子”難題。

為攻克這一技術(shù)難關(guān)，太重集團(tuán)將百萬千瓦級(jí)汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子項(xiàng)目列為核心攻關(guān)課題，整合全集團(tuán)優(yōu)勢(shì)資源組建專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)，形成“設(shè)備改造、工藝創(chuàng)新、檢測(cè)升級(jí)”三位一體的攻堅(jiān)體系。在設(shè)備保障方面，團(tuán)隊(duì)對(duì)現(xiàn)有熱處理爐窯進(jìn)行“量身定制”式改造，實(shí)現(xiàn)了超長(zhǎng)轉(zhuǎn)子在加熱與冷卻過程中的溫度均勻性控制，將熱處理變形量精準(zhǔn)控制在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)。

技術(shù)研發(fā)環(huán)節(jié)，太重工程師團(tuán)隊(duì)化身“工藝雕塑家”，在總結(jié)過往大型鍛件制造經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，結(jié)合百萬千瓦級(jí)轉(zhuǎn)子的材料特性與結(jié)構(gòu)要求，構(gòu)建起一套全新的定制化制造工藝體系。針對(duì)轉(zhuǎn)子材料均勻性難題，團(tuán)隊(duì)通過調(diào)整鍛造工藝參數(shù)，確保材料內(nèi)部晶粒細(xì)化、組織致密；在磁性性能優(yōu)化上，通過反復(fù)試驗(yàn)確定最佳熱處理工藝曲線，保障轉(zhuǎn)子鐵芯部分的導(dǎo)磁性能達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)；精密加工階段，通過技術(shù)創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵部位尺寸精度的實(shí)時(shí)監(jiān)控與動(dòng)態(tài)調(diào)整，最終使轉(zhuǎn)子各關(guān)鍵面的加工精度誤差控制在0.01毫米以內(nèi)。

無損檢測(cè)作為保障產(chǎn)品可靠性的“最后一道防線”，太重團(tuán)隊(duì)引入磁粉探傷等先進(jìn)檢測(cè)技術(shù)，通過定制專用檢測(cè)探頭與掃描路徑，實(shí)現(xiàn)了對(duì)轉(zhuǎn)子內(nèi)部微小缺陷的精準(zhǔn)識(shí)別，檢測(cè)靈敏度較傳統(tǒng)方法提升30%。

經(jīng)過數(shù)月的協(xié)同攻堅(jiān)，太重首支百萬千瓦級(jí)汽輪發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子成功下線。經(jīng)第三方權(quán)威機(jī)構(gòu)檢測(cè)，其材料力學(xué)性能、尺寸精度、磁性指標(biāo)等均滿足甚至優(yōu)于設(shè)計(jì)要求。憑借過硬的產(chǎn)品品質(zhì)，太重迅速贏得市場(chǎng)認(rèn)可，在首支轉(zhuǎn)子試制成功后不久便順利拿下10支的批量訂單，實(shí)現(xiàn)了從“單臺(tái)套試制”到“小批量市場(chǎng)化”的跨越式突破。